Cum realizează răcitorul de ulei de rulment de tracțiune de înaltă calitate prin procese complexe? ​

În funcționarea stabilă a echipamentelor industriale, Răcitor de ulei de tracțiune joacă un rol vital în disiparea căldurii, iar performanțele sale sunt strâns legate de procesul de fabricație. De la procesarea tubului de schimb de căldură până la inspecția generală a asamblării, fiecare legătură este condensată cu ingeniozitate și tehnologie. Să aruncăm o privire mai profundă asupra acestor legături cheie ale producției de precizie. ​
1. Procesarea tubului de schimb de căldură: transformarea de la conducte în componente eficiente de schimb de căldură
Ca componentă de bază a răcitorului de ulei de tracțiune pentru a obține schimbul de căldură, tehnologia de procesare a tubului de schimb de căldură determină direct eficiența de disipare a căldurii a răcitorului. La începutul procesării, conducta selectată trebuie tăiată și formată în funcție de cerințele de proiectare. ​
Pentru conductele convenționale, este suficient să le tăiați în lungimi și dimensiuni adecvate. În fața formelor speciale de tuburi de schimb de căldură, cum ar fi tuburi în spirală și tuburi ondulate, trebuie utilizate echipamente speciale de formare. Tubul în spirală este înfășurat în jurul conductei în funcție de pasul și diametrul predeterminat printr -o mașină de înfășurare în spirală. Controlul precis al formei spirale nu poate doar să crească aria de schimb de căldură într -un spațiu limitat, dar poate permite și fluidul să curgă într -o formă în spirală în tub, să îmbunătățească turbulența și să îmbunătățească eficiența transferului de căldură. Tubul ondulat folosește procese de formare hidraulică sau mecanică pentru a modela o structură ondulată pe peretele tubului. Această structură unică, pe de o parte, crește zona de schimb de căldură și, pe de altă parte, îmbunătățește flexibilitatea și rezistența la oboseală a conductei, astfel încât să se poată adapta mai bine la schimbările de expansiune termică și contracție în diferite condiții de muncă. ​
După ce se formează conducta, tratamentul final al conductei este cheia pentru a asigura calitatea conexiunii sale cu foaia de tub sau cu alți conectori. Metodele comune de tratament final al conductelor includ flăcarea, micșorarea și rotirea firului. Tratamentul flăcări extinde diametrul capătului conductei, astfel încât să poată potrivi mai bine gaura de pe foaia de tub, apoi se extinde sau se suferă pentru a obține o conexiune fermă și pentru a asigura etanșarea. Tratamentul de micșorare reduce diametrul capătului conductei și este potrivit pentru cerințele de conectare ale structurilor speciale. Rotirea firului permite tubul de schimb de căldură să fie filetat cu conectori filetați, care este convenabil pentru instalare și demontare și asigură etanșeitatea conexiunii. Tratamentul final al conductei necesită o precizie de procesare extrem de mare. Chiar și ușoare abateri vor avea un efect negativ asupra performanței generale a răcitorului.
2. Producția și asamblarea foii de tub: Construirea unei fundații solide pentru schimbul de căldură
Foaia de tub poartă responsabilitatea grea de a conecta tuburile de schimb de căldură la răcitor, iar precizia procesării acesteia este legată de calitatea de instalare a tuburilor de schimb de căldură și de sigilarea răcitorului. Fișele de tub sunt în general prelucrate, iar forajul, freza și alte operațiuni sunt finalizate pe mașini -unelte mari CNC. Conform desenelor de proiectare, poziția și dimensiunea găurilor tubului de schimb de căldură de pe foaia de tub sunt determinate cu exactitate. Atunci când găuriți, toleranța la diametrul găurii și verticalitatea găurii sunt controlate strict pentru a se asigura că tubul de schimb de căldură poate fi introdus neted și asortat strâns cu foaia de tub. Pentru răcitoarele cu cerințe de înaltă precizie, precizia de procesare a găurilor din foaia de tub poate atinge nivelul de micron. În plus, suprafața foii de tub este măcinată și lustruită pentru a îmbunătăți finisajul părții de conectare cu tubul de schimb de căldură, pentru a reduce rezistența la flux a fluidului și a crea condiții bune pentru procesele ulterioare de expansiune sau de sudare. ​
Metodele de conectare a tuburilor de schimb de căldură și a foilor de tub sunt diverse, în principal, extindere, sudare și sudare de expansiune. Expansiunea folosește un expander al tubului pentru a extinde tubul de schimb de căldură introdus în gaura foii de tub, astfel încât tubul de schimb de căldură și peretele gaurei din foaia tubului generează o forță de extrudare suficientă pentru a forma o conexiune strânsă, asigurând astfel etanșarea și rezistența mecanică. Cu toate acestea, procesul de expansiune are cerințe ridicate privind materialul, duritatea și precizia de procesare a foii de tub și a tubului de schimb de căldură. Conexiunea de sudare folosește metode de sudare pentru a conecta ferm tubul de schimb de căldură la foaia de tub. Metodele de sudare comune includ sudarea manuală cu arc, sudare cu arc argon, sudură cu arc scufundat, etc. Printre ele, sudarea cu arc arg este utilizată pe scară largă în sudarea tuburilor de schimb de căldură și a foilor de tuburi, datorită avantajelor sale, cum ar fi arcul stabil, o calitate ridicată de sudare, formarea de sudură frumoasă și protecția eficientă a zonei de sudură din oxidare. Sudarea de expansiune combină avantajele expansiunii și sudării. În primul rând, expansiunea este utilizată pentru a repara inițial tubul de schimb de căldură și pentru a asigura un anumit grad de etanșare, iar apoi sudarea este utilizată pentru a îmbunătăți în continuare fiabilitatea și sigilarea conexiunii. Este adesea utilizat în ocazii importante, cu cerințe extrem de mari pentru rezistența la conexiune și sigilare. În timpul procesului de asamblare, adâncimea de inserție și verticalitatea tubului de schimb de căldură sunt strict controlate pentru a se asigura că fiecare tub de schimb de căldură este conectat cu exactitate la foaia de tub și, în același timp, întregul pachet de tuburi este aranjat perfect pentru a evita distorsiunea, coliziunea și alte probleme și pentru a asigura distribuirea uniformă a lichidului în interiorul cool și bunul efect de schimb de căldură. ​
Trei, Shell și Head Production: Creați o coajă mai fiabilă mai fiabilă
Învelișul coolerului este de obicei rulat din plăci de oțel. Mai întâi, tăiați placa de oțel în funcție de dimensiunea proiectării, apoi rulați -o într -o formă cilindrică sau altă formă de rulare a plăcii. La rulare, controlați strict curbura și rotunjimea plăcii de oțel pentru a asigura precizia dimensională a cochiliei. După rulare, cusătura longitudinală și cusătura circumferențială a cochiliei sunt sudate. Calitatea de sudare afectează în mod direct puterea și sigilarea cochiliei. Utilizați echipamente și procese avansate de sudură, cum ar fi sudare automată cu arc scufundat și sudare protejată cu gaz, pentru a vă asigura că sudura este uniformă și fermă, fără defecte precum pori și fisuri. După sudură, utilizați metode de testare nedistructive, cum ar fi detectarea defectelor cu ultrasunete și detectarea defectelor radiografice pentru a vă asigura că calitatea sudurii respectă standardele relevante. Pentru coaja mai răcoroasă care este supusă unei presiuni ridicate, este necesar un tratament termic pentru a elimina stresul rezidual de sudură și pentru a îmbunătăți performanța cuprinzătoare a cochiliei. ​
Capul este o componentă închisă la ambele capete ale răcitorului, iar formele sale sunt diferite, inclusiv eliptice, în formă de disc, emisferice, etc. Capul este format în general prin ștampilare, iar placa de oțel este ștampilată în forma necesară de o presă mare. În timpul procesului de ștampilare, precizia dimensională și calitatea suprafeței capului sunt strict controlate pentru a asigura precizia potrivită cu coaja. După ce se formează capul, acesta este sudat la coajă. Procesul de sudare este, de asemenea, strict pentru a asigura etanșarea și puterea conexiunii. Când instalați capul, acordați atenție concentricității capului și a cochiliei pentru a evita excentricitatea care afectează performanța generală a răcitorului. În același timp, diverse interfețe, cum ar fi intrarea și priza de ulei, intrarea și ieșirea apei de răcire, portul de evacuare și ieșirea de canalizare sunt deschise pe cap și coajă în funcție de cerințele de proiectare pentru a se asigura că lichidul poate intra și ieși și circula normal atunci când răcitorul funcționează. ​
În al patrulea rând, ansamblul general și inspecția calității: ultimul punct de control pentru a asigura calitatea răcitorului
După finalizarea producției fiecărei componente, introduceți legătura generală de asamblare a răcitorului. În primul rând, instalați pachetul de tuburi în coajă pentru a vă asigura că pachetul de tuburi este poziționat cu exactitate și fixat în mod fiabil în coajă pentru a preveni agitarea sau deplasarea în timpul funcționării. Apoi instalați capul și sudați -l pe coajă pentru a -l sigila. Apoi instalați diverse conducte, suporturi, supape și alte accesorii pentru a vă asigura că fiecare componentă este ferm conectată și bine sigilată. Procesul de asamblare este strict operat în conformitate cu desenele de asamblare și cerințele procesului, iar inspecția calității se efectuează pe fiecare legătură de asamblare pentru a descoperi prompt și a corecta problemele pentru a asigura calitatea generală a asamblării. ​
Inspecția calității este cheia pentru a se asigura că calitatea și performanța răcitorului de ulei care rulează să îndeplinească cerințele. Înainte de a părăsi fabrica, toate răcitoarele de ulei trebuie să fie supuse unui test de presiune a apei pentru a inspecta toate părțile răcitorului, inclusiv tuburile de schimb de căldură, conexiunile cu foi de tub, suduri de coajă, conexiuni pentru cap și coajă și diverse interfețe de conducte, pentru a se asigura că nu există scurgeri. În plus față de testul de presiune a apei, va fi efectuat și un test de performanță la schimbul de căldură pentru a simula condițiile reale de muncă și pentru a testa efectul de disipare a căldurii a răcitorului sub temperaturi diferite de ulei, debitul de apă de răcire și alți parametri pentru a se asigura că îndeplinește cerințele de schimb de căldură proiectate. În același timp, aspectul coolerului este inspectat pentru a se asigura că nu există zgârieturi, deformații, rugină și alte defecte la suprafață și că marcajele fiecărei componente sunt clare și complete. Doar răcitoarele care au trecut de diverse teste de calitate pot fi utilizate pentru a le asigura fiabilitatea și stabilitatea în munca reală.